覆膜砂使用過(guò)程中常見(jiàn)缺陷、主要原因及解決措施序號(hào)缺陷名稱產(chǎn)生的主要原因解決措施。

　　一、型(芯)表面疏松射芯壓力過(guò)高或過(guò)低；模具排氣不暢；模具由于分盒面間隙大而跑砂；覆膜砂流動(dòng)性差或透氣性差。選用合理射砂壓力，改善排氣系統(tǒng)，防止憋氣；采用變形小的材料作芯盒；選用流動(dòng)性和透氣性好的覆膜砂。

　　二、脫殼模具設(shè)計(jì)不合理，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼；覆膜砂熔點(diǎn)低，固化速度慢，熱強(qiáng)度偏低。改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹(shù)脂。

　　三、鑄件氣孔型芯排氣不暢；樹(shù)脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不合適；砂芯固化不徹底。改善排氣系統(tǒng)，提高排氣效果；選用集中度高或較粗的原砂；采用低發(fā)氣覆膜磨砂工藝。

　　四、穿芯砂芯局部強(qiáng)度低或疏松；結(jié)殼厚度薄。改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹(shù)脂；調(diào)整射砂壓力；改善排氣系統(tǒng)。

　　五、鑄件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密。調(diào)整射砂壓力，改善芯盒排氣效果，使砂芯表面更致密；采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。

　　六、型(芯)變形、斷裂模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，造成冷卻時(shí)收縮不一致；采用了固化收縮率大的樹(shù)脂；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力過(guò)大改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；采用成型托盤(pán)存放砂芯；采用固化收縮率小的樹(shù)脂；采用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進(jìn)澆注系統(tǒng)(采用無(wú)壓式)。

　　七、鑄件內(nèi)部縮松覆膜砂中的樹(shù)脂在高溫下燃燒產(chǎn)生熱量，減緩了鐵水的凝固速度，導(dǎo)致縮松。采用激冷類覆膜砂；在殼型芯內(nèi)放置內(nèi)冷鐵。

　　八、鑄件表面不良酚醛樹(shù)脂在高溫下生成的光亮碳漂浮在鐵液表面，凝固時(shí)鑄件表面產(chǎn)生皺皮。加入2%左右氧化鐵粉，采用導(dǎo)熱率高的原砂；殼芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊輔料。